इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनांचे स्वरूप कसे समायोजित करावे?

इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादनांचे स्वरूप कसे समायोजित करावे?

शाल, ज्याला फ्लाइंग एज, ओव्हरफ्लो, ओव्हरफ्लो, इत्यादी म्हणून देखील ओळखले जाते, बहुतेक साच्याच्या विभाजन स्थितीत उद्भवते, जसे की: साच्याचा विभाजीत पृष्ठभाग, स्लाइडरचा सरकणारा भाग, इन्सर्टचा क्रॅक, छिद्र वरच्या रॉडचे, इ. जर गळती वेळेत सोडवली गेली नाही, तर ते आणखी विस्तारेल, परिणामी छाप साचा अंशतः कोसळेल, परिणामी कायमचा अडथळा निर्माण होईल. क्रॅक घाला आणि इजेक्टर बारच्या छिद्रांच्या केपमुळे देखील उत्पादन साच्यावर अडकू शकते, ज्यामुळे साचा सोडण्यावर परिणाम होतो.

शालचा नैसर्गिक रंग म्हणजे साच्याच्या वीण भागामध्ये प्रवेश करणारी प्लॅस्टिक सामग्री आणि थंड झाल्यावर उत्पादनावर उरलेले जास्तीचे अंतर. काठाच्या समस्येचे निराकरण सोपे आहे, म्हणजे, मोल्ड फिट गॅपमध्ये वितळू न देण्याचे मास्टर करणे. प्लॅस्टिक मेल्ट मोल्ड मॅचिंग गॅपमध्ये प्रवेश करते, साधारणपणे दोन परिस्थिती असतात: एक म्हणजे मोल्ड मॅचिंग गॅप मूलतः मोठी असते आणि कोलॉइडमध्ये प्रवेश करणे सोपे असते; दुसरी परिस्थिती अशी आहे की मोल्ड जुळणारे अंतर मूलतः लहान होते, परंतु वितळलेल्या कोलॉइडच्या दाबामुळे ते प्रवेश करण्यास भाग पाडले गेले.

पृष्ठभागावर, असे दिसते की उत्पादन अचूकता आणि मोल्डची ताकद मजबूत करून चिप पूर्णपणे सोडवता येते. साच्याची उत्पादन अचूकता सुधारणे, साच्यातील जुळणारे अंतर कमी करणे आणि वितळलेल्या कोलाइडला आत जाण्यापासून रोखणे पूर्णपणे आवश्यक आहे. परंतु साच्याची ताकद, बर्याच बाबतीत, असीमपणे मजबूत केली जाऊ शकत नाही, कोणत्याही दाबापर्यंत मजबूत केली जाऊ शकत नाही, कोलॉइड त्यात खंडित होऊ शकत नाही.

छेदन होण्याची घटना साचा आणि प्रक्रिया या दोन्ही कारणांमुळे होते. प्रक्रियेची कारणे तपासा, मुख्यतः क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे आहे की नाही ते तपासा, आणि जेव्हा क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे असेल तेव्हाच मोल्डचे कारण तपासा, ब्लेड अजूनही उद्भवते.

क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे आहे की नाही हे तपासण्याचे मार्ग:

1) हळूहळू इंजेक्शनचा दाब वाढवा, इंजेक्शनच्या दाबाच्या वाढीसह, घाट देखील त्यानुसार वाढतो आणि मोल्डच्या विभाजनाच्या पृष्ठभागावर धार महत्त्वपूर्ण आहे, हे दर्शविते की क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे नाही.

2) इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनची क्लॅम्पिंग फोर्स हळूहळू वाढवा, जेव्हा क्लॅम्पिंग फोर्स एका विशिष्ट मूल्यापर्यंत पोहोचते तेव्हा पार्टिंग पृष्ठभागावरील ब्लेड विखुरते किंवा जेव्हा इंजेक्शनचा दबाव वाढतो तेव्हा पार्टिंग पृष्ठभागावरील ब्लेड यापुढे वाढत नाही. हे क्लॅम्पिंग फोर्स मूल्य पुरेसे आहे असे वाटले आहे.

काठामुळे मोल्ड उत्पादनाची अचूकता कशी तपासायची:

कमी मटेरियल तापमान, कमी फिलिंग स्पीड आणि कमी इंजेक्शन प्रेशरसह, उत्पादन फक्त भरले आहे (उत्पादन थोडेसे संकुचित होते). यावेळी, असे वाटू शकते की मोल्ड मॅचिंग गॅपमध्ये मोडण्याची वितळण्याची क्षमता खूपच कमकुवत आहे आणि जर या वेळी धार आली, तर हे निश्चित केले जाऊ शकते की ही साच्याच्या उत्पादनाच्या अचूकतेची समस्या आहे आणि त्यासाठी आवश्यक आहे. मोल्ड दुरुस्ती करून सोडवा. केपच्या घटनेचे निराकरण करण्यासाठी तांत्रिक पद्धतींचा वापर सोडून देण्याचा विचार केला जाऊ शकतो. हे लक्षात घेतले पाहिजे की वरील "तीन कमी" पूर्वस्थिती कमी नाही, उच्च सामग्रीचे तापमान, जलद भरण्याची गती, उच्च इंजेक्शनचा दाब, यामुळे मोल्ड पोकळीच्या भागाचा दबाव वाढेल, वितळण्याची क्षमता मजबूत होईल. मोल्ड मॅचिंग गॅप, मोल्ड विस्तृत करा आणि धार लावा, हे खरे आहे की उत्पादन यावेळी गोंद सह समाधानी नाही.

केपच्या घटनेच्या कारणाचे विश्लेषण क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे आहे या आधारावर आधारित आहे आणि जेव्हा क्लॅम्पिंग फोर्स वेळेवर नसते तेव्हा केपच्या घटनेच्या कारणाचे विश्लेषण करणे कठीण होते. खाली दिलेली शरीररचना या स्थितीवर आधारित आहे की क्लॅम्पिंग फोर्स पुरेसे आहे. क्रेडेन्शियल ब्लेड उद्भवते अशा अनेक परिस्थिती आहेत आणि ब्लेड खालील कारणांमुळे येऊ शकतात:

पहिली परिस्थिती: वर नमूद केल्याप्रमाणे, कमी तापमान, कमी वेग आणि कमी दाबाच्या बाबतीत, जेव्हा उत्पादन गोंदाने समाधानी नसते तेव्हा धार आधीच आली आहे. उद्भवू शकणारी महत्त्वाची कारणे आहेत: मोल्ड उत्पादन अचूकता पुरेसे नाही आणि जुळणारे अंतर खूप मोठे आहे;

दुसरी परिस्थिती: जेव्हा उत्पादन फक्त भरलेले असते, तेव्हा त्यापैकी काही संकुचित होण्याची चिन्हे असतात आणि कोणतीही धार येत नाही; जेव्हा इंजेक्शनचा दबाव वाढतो आणि सुधारित उत्पादनाचा भाग संकुचित होतो तेव्हा धार येते. संभाव्य कारणे अशीः

1) सामग्रीचे तापमान खूप जास्त आहे. सामग्रीचे तापमान खूप जास्त आहे, वितळण्याची स्निग्धता कमी आहे, वर्तणूक चांगली आहे आणि वितळण्याची क्षमता मोल्ड मॅचिंग गॅपमध्ये खंडित करण्याची क्षमता जितकी मजबूत असेल तितकी ती काठाच्या घटनेस कारणीभूत ठरेल.

2) इंजेक्शनचा वेग खूप वेगवान आहे आणि इंजेक्शनचा दाब खूप मोठा आहे (परिणामी ओव्हरसॅच्युरेशन). खूप वेगवान गती, खूप जास्त इंजेक्शन प्रेशर, विशेषत: खूप मोठे इंजेक्शन प्रेशर, मोल्ड मॅचिंग गॅपमध्ये प्रवेश करण्याची वितळण्याची क्षमता मजबूत करेल, परिणामी ब्लेडची घटना घडते.

3) प्लास्टिकचे वर्तन खूप जास्त आहे. प्लॅस्टिकचे वर्तन जितके चांगले असेल तितकी वितळण्याची स्निग्धता कमी असेल आणि साच्याच्या जुळणार्‍या अंतरामध्ये ड्रिल करण्याची वितळण्याची क्षमता जितकी मजबूत असेल आणि ते आघात होण्याची शक्यता जास्त असेल. जेव्हा साचा बनवण्याचे काम लक्षात येते, तेव्हा मोल्डच्या एक्झॉस्ट ग्रूव्हची खोली आणि साच्यातील जुळणारे अंतर निश्चित केले जाते, आणि चांगले वर्तन असलेले दुसरे प्लास्टिक तयार केले जाते, तेव्हा किनारी तयार होते.

4) साच्याची ताकद तितकी चांगली नाही. जेव्हा मोल्डची नियोजित ताकद वेळेवर नसते, जेव्हा साच्याच्या पोकळीला प्लास्टिक वितळण्याच्या दाबाचा सामना करावा लागतो तेव्हा ते विकृत आणि विस्तारित होते आणि कोलॉइड साच्याच्या अंतरामध्ये प्रवेश करेल आणि स्ट्राइक करेल.

5) उत्पादन योजना भिन्न आहेत. उत्पादनाच्या भागाची रबरची स्थिती खूप जाड आहे आणि इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान जास्त प्रमाणात कॉम्प्रेशनमुळे आंशिक संकोचन होईल. उत्पादनाच्या आंशिक संकुचिततेची समस्या समायोजित करण्यासाठी, उच्च इंजेक्शन दाब आणि दाब भरण्यासाठी आणि ठेवण्यासाठी इंजेक्शन मोल्डिंगचा जास्त वेळ वापरणे आवश्यक आहे आणि परिणामी, साच्याची ताकद विकृतीइतकी चांगली नसते आणि धार येते.

6) मोल्ड तापमान खूप जास्त आहे. उच्च मोल्ड तापमान केवळ प्लास्टिकला चांगल्या रीतीने ठेवू शकत नाही, दबाव कमी होतो, परंतु साच्याची ताकद देखील कमी करते, ज्यामुळे काठाची घटना देखील होते.

दुसरी परिस्थिती अशी आहे की इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादनामध्ये आलेल्या समस्या सर्व तांत्रिक माध्यमांनी सोडवल्या जाऊ शकत नाहीत, जे इंजेक्शन मोल्डिंग तंत्रज्ञांसाठी खूप त्रासदायक आहे. या प्रकरणात, मोल्डमध्ये बदल करून त्याचे निराकरण करणे फार महत्वाचे आहे. उपाय आहेत:

1) गोंद कपात उत्पादन भाग. उत्पादनाचा संकुचित भाग कमी केल्यानंतर, उत्पादनाच्या संकोचन समस्या सुधारली जाऊ शकते, इंजेक्शनचा दाब कमी केला जाईल, साचा विकृती लहान असेल आणि धार दाबली जाऊ शकते. ही एक अल्पकालीन आणि बर्‍याचदा प्रभावी पद्धत आहे, नेहमी वापरली जात नाही.

2) गोंद इनलेट पॉइंट वाढवा. ओतण्याचा बिंदू वाढवण्यामुळे इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया कमी होऊ शकते, इंजेक्शनचा कमी दाब, मोल्ड पोकळीचा दाब कमी होईल आणि छेदन होण्याची घटना प्रभावीपणे सोडविली जाऊ शकते. सिंकिंग पॉईंट वाढवणे, विशेषत: उत्पादनाच्या संकोचन स्थितीवर, कमी ड्रॉप पोकळीच्या इंजेक्शन दाबावर त्वरित परिणाम होऊ शकतो. हे अधिक सामान्यपणे वापरल्या जाणार्‍या साधनांपैकी एक आहे.

3) साच्याचा भाग मजबूत करा. कधीकधी, मूव्हिंग टेम्प्लेट आणि थंबल प्लेटमध्ये ब्रेस जोडून टेम्पलेटचे विकृतीकरण मजबूत केले जाऊ शकते.